主要工作經(jīng)歷
1982～1984 烏魯木齊石化總廠煉油廠常減壓車間技術(shù)員；
1984～1988 烏魯木齊石化總廠設(shè)計(jì)院助理工程師、工程師；
1988～1993 設(shè)計(jì)院工藝室室主任；
1993～1994 設(shè)計(jì)院總工程師，同年獲高級工程師職稱；
1994～2000 副院長兼總工程師；
1996～2000 國家壓力容器委員會換熱分會委員；
2000 享受 國務(wù)院特殊津貼；
2000～2005 寧波索圖精細(xì)化工有限公司副總經(jīng)理；
2005～2007 新疆海博石化技術(shù)有限公司總工程師；
2007～至今 北京信諾海博石化科技發(fā)展有限公司總工程師。
專業(yè)業(yè)績
1984年參與了《150萬噸/年常減壓裝置改造》項(xiàng)目設(shè)計(jì)，負(fù)責(zé)裝置物料平衡、熱平衡、換熱網(wǎng)絡(luò)計(jì)算，以及部分安裝圖設(shè)計(jì)。改造后裝置節(jié)能水平達(dá)到當(dāng)時(shí)國內(nèi)最先進(jìn)水平，該項(xiàng)目獲1988年新疆自治區(qū)科技成果2等獎。
1987年作為項(xiàng)目負(fù)責(zé)主持了《40萬噸/年延遲焦化裝置改造》項(xiàng)目設(shè)計(jì)，改造后裝置能耗水平達(dá)到當(dāng)時(shí)國內(nèi)先進(jìn)水平，解決了裝置存在的生產(chǎn)瓶頸，裝置一次開車成功。
1989年主持了《常減壓裝置減壓轉(zhuǎn)油線改造》項(xiàng)目設(shè)計(jì)方案，在國內(nèi)外首創(chuàng)了采用減壓爐管100%吸收轉(zhuǎn)油線熱脹量技術(shù)，大大簡化了轉(zhuǎn)油線結(jié)構(gòu)，使整個裝置減壓拔出率提高1.5%，改造投資顯著降低，為企業(yè)每年創(chuàng)造效益1000多萬元。該技術(shù)獲1996年中石化科技進(jìn)步3等獎。目前國內(nèi)幾乎所有常減壓裝置都采用了該技術(shù)。
1990年作為項(xiàng)目負(fù)責(zé)主持了新建《40萬噸/年8.0MPa汽柴油加氫精制裝置》項(xiàng)目設(shè)計(jì)，1992年裝置一次開車成功。
1993～2000年期間，負(fù)責(zé)主持設(shè)計(jì)院內(nèi)技術(shù)工作，參與了期間設(shè)計(jì)院內(nèi)幾乎所有大項(xiàng)目的方案審定，其中包括《80萬噸/年催化裂化裝置改造》、《20萬噸/年重整裝置改造》、《新建30萬噸/年氣體分餾裝置》、《新建5萬噸/年聚丙烯裝置》、《新建污水汽提裝置》、《新建煉廠干氣、液化氣、汽油脫硫裝置》、《新建1萬噸/年重芳烴裝置》，以及化肥廠部分裝置改造、PTA裝置部分改造、聚酯裝置部分改造、廠內(nèi)系統(tǒng)工程、儲運(yùn)工程、公用工程等的新建和改造等。
2000年，在寧波索圖公司主持開發(fā)了直接捕集連續(xù)生產(chǎn)均苯四甲酸二酐（PMDA）技術(shù)，并成功設(shè)計(jì)和建設(shè)了國內(nèi)最大規(guī)模的250噸/年P(guān)MDA裝置（包含氣固反應(yīng)、凝華分離、尾氣回收等工序），大大簡化了生產(chǎn)流程，顯著減少了裝置污染物排放，使均酐工藝首次實(shí)現(xiàn)了連續(xù)化自動化，企業(yè)獲得顯著的經(jīng)濟(jì)效益。
主持設(shè)計(jì)了10萬噸/年油田溶劑油裝置（包含由8座精餾塔組成的前后精餾、加氫反應(yīng)、變壓吸附等工序），該工藝屬國內(nèi)首創(chuàng)。
為寧夏寶塔石化集團(tuán)編制《100萬噸/年重油加工項(xiàng)目可行性研究報(bào)告》并主持完成煉廠總體規(guī)劃（項(xiàng)目包括新建延遲焦化裝置、新建加氫精制裝置、新建制氫裝置、新建硫磺回收裝置、新建干氣液化氣脫硫裝置、新建酸性水汽提裝置，以及改造常減壓裝置、改造氣體分餾裝置等）。
2000~2008年，主持消化吸收國外最先進(jìn)的吸附法油氣回收技術(shù)，在國內(nèi)建成一套800m3/h油氣回收裝置，并主持為國外公司設(shè)計(jì)了兩套油氣回收裝置。
2008年在北京信諾海博石化科技發(fā)展有限公司主持研究開發(fā)了常壓吸附真空脫附變壓吸附回收連續(xù)法聚丙烯尾氣技術(shù)，在燕山石化建成了國內(nèi)外第一套吸附法聚丙烯尾氣回收裝置。將排入火炬焚燒的聚丙烯尾氣進(jìn)行回收處理，每天回收丙烯8噸左右，每年為企業(yè)創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益2100多萬元，同時(shí)大幅減少了污染物排放。該技術(shù)屬國內(nèi)外首創(chuàng)，該技術(shù)或2012年北京市科技進(jìn)步二等獎。
2008年在北京信諾海博石化科技發(fā)展有限公司主持研究開發(fā)了二次吸附回收間歇本體法聚丙烯尾氣技術(shù)，在新疆新峰股份公司建成了國內(nèi)第一套二次吸附法聚丙烯尾氣回收裝置。將聚丙烯尾氣外排濃度由15%左右降低至1%左右，每天多回收丙烯5m3左右。
項(xiàng)目獲獎情況
《150萬噸/年常減壓裝置改造》項(xiàng)目獲新疆維吾爾自治區(qū)科技進(jìn)步2等獎；
《爐管100%吸收轉(zhuǎn)油線熱脹量技術(shù)》獲中石化科技進(jìn)步3等獎；
《20萬噸/年重整裝置改造》項(xiàng)目獲中石化總公司科技進(jìn)步3等獎；
《1萬噸/年重芳烴裝置》項(xiàng)目獲新疆維吾爾自治區(qū)優(yōu)秀設(shè)計(jì)2等獎。
《燕山石化聚丙烯尾氣回收裝置》項(xiàng)目獲北京市科學(xué)進(jìn)步2等獎。
知識產(chǎn)權(quán)
作為申請人或設(shè)計(jì)人申請國家發(fā)明或?qū)嵱眯滦蛯＠?0余項(xiàng)，其中多項(xiàng)已經(jīng)在國內(nèi)外推廣應(yīng)用并取得積極成效。
| 序號 | 專利名稱 | 專利類型 |
| 1 | 一種均苯四甲酸二酐的捕集工藝方法及設(shè)備 ? | 發(fā)明 |
| 2 | 均苯四甲酸二酐的提純方法 ? | 發(fā)明 |
| 3 | 一種高壓法生產(chǎn)高純度三聚氰胺的工藝方法和工藝過程 ? | 發(fā)明 |
| 4 | 一種溶劑吸收法回收油氣的流程及設(shè)備 | 發(fā)明 |
| 5 | 一種吸收吸附組合回收油氣的工藝流程 ? | 發(fā)明 |
| 6 | 浮頂罐均質(zhì)抽出器 ? | 實(shí)用新型 |
| 7 | 自伴熱玻璃板液位計(jì) ? | 實(shí)用新型 |
| 8 | 物性均勻抽出器 | 實(shí)用新型 |
| 9 | 油品儲罐切水器 | 實(shí)用新型 |
| 10 | 一種驅(qū)動擺動體的方法和電磁驅(qū)動機(jī)構(gòu) ? | 發(fā)明 |
| 11 | 一種高壓法生產(chǎn)高純度三聚氰胺的工藝方法和設(shè)備 ? | 發(fā)明 |
| 12 | 一種烴類氣體回收工藝流程的改進(jìn) | 發(fā)明 |
| 13 | 一種生產(chǎn)三聚氰胺的工藝流程 | 發(fā)明 |
| 14 | 頂部裝卸液體烴類產(chǎn)品的油氣回收密閉機(jī)構(gòu) | 發(fā)明 |
| 15 | 從有機(jī)物排放氣體中回收有機(jī)物組分的方法和工藝流程 | 發(fā)明 |
| 16 | 從含烴類氣體中回收烴類組分的方法和流程 | 發(fā)明 |
| 17 | 汽車槽車頂部裝油的油氣回收密閉機(jī)構(gòu) | 發(fā)明 |
| 18 | 頂部裝卸液體烴類產(chǎn)品的油氣回收密閉機(jī)構(gòu) | 發(fā)明 |
| 19 | 一種催化烴重組工藝流程 | 發(fā)明 |
| 20 | 連續(xù)法聚丙烯裝置產(chǎn)生的聚丙烯尾氣的處理工藝 ? | 發(fā)明 |
| 21 | 處理本體法聚丙烯裝置不凝氣的變壓吸附工藝 | 發(fā)明 |
| 22 | 連續(xù)法聚丙烯裝置產(chǎn)生的聚丙烯尾氣的處理工藝 | 發(fā)明 |
| 23 | 間歇式本體法聚丙烯裝置閃蒸釜氮?dú)庵脫Q工藝 | 發(fā)明 |
| 24 | 處理不凝氣的變壓吸附裝置的切換方法 | 發(fā)明 |
| 25 | 閃蒸釜抽真空氣液固分離裝置 | 發(fā)明 |
| 26 | 聚烯烴粉料后處理工藝方法 | 發(fā)明 |
| 27 | 高低壓吸附處理聚烯烴尾氣工藝流程 | 發(fā)明 |
| 28 | 多階抽真空變壓吸附工藝 | 發(fā)明 |
| 29 | 低濃度煤礦瓦斯變壓吸附提濃甲烷工藝 | 發(fā)明 |
| 30 | 從火炬氣中回收輕烴組分的工藝 | 發(fā)明 |
科研經(jīng)歷
治理聚丙烯尾氣獲突破
聚乙烯、 聚丙烯是十分重要的工業(yè)原料，目前世界年產(chǎn)量1.7億噸左右，我國年產(chǎn)量2400萬噸左右。聚烯烴生產(chǎn)過程中，乙烯和丙烯等有用組分排放量占總產(chǎn)量0.5%左右。之前國內(nèi)外主流的回收聚丙烯尾氣的方法為膜分離工藝，但是膜分離工藝具有投資大、能耗高、維護(hù)費(fèi)用高、處理效果不甚理想等缺點(diǎn)，所以膜分離回收丙烯氣體的工藝在國內(nèi)并不被廣大企業(yè)所接受。
2008年開始，在北京信諾海博石化科技發(fā)展有限公司和中國石化集團(tuán)北京燕山石油化工有限公司的合作推動下，張國瑞同志主持帶隊(duì)開展了聚丙烯尾氣回收技術(shù)的研究。次年燕山石化采用投資1200萬元建成國內(nèi)外第一套常壓吸附、真空脫附變壓吸附聚丙烯尾氣回收裝置。目前裝置平穩(wěn)運(yùn)行，每天回收丙烯8噸左右，年經(jīng)濟(jì)效益2100萬元左右，同時(shí)大幅減少了污染物的排放。該技術(shù)具有投資小、能耗低、維護(hù)費(fèi)用低、運(yùn)行可靠等特點(diǎn)，獲得了一系列榮譽(yù)，為國內(nèi)外在治理聚烯烴尾氣方面提供了借鑒，也為后來聚烯烴尾氣回收項(xiàng)目的發(fā)展奠定了基礎(chǔ)。
提出低濃度煤層氣提濃技術(shù)
煤層氣是煤礦開采前或開采過程中從地下煤層中或礦井中抽出的主要成分是甲烷和空氣等的混合氣體。由于低濃度煤層氣可能跨越甲烷濃度5~16%（v）的爆炸限范圍，為安全起見，2010年1月21日國家安監(jiān)局修訂的《煤礦安全規(guī)程》規(guī)定，抽采的瓦斯?jié)舛鹊陀?0%時(shí)，不得作為燃?xì)庵苯尤紵Ｓ捎谌狈尚械睦眉夹g(shù)，大量的低濃度煤層氣不得不直排大氣。我國是煤炭儲量和生產(chǎn)大國，也是煤層氣的儲量、開采量和排放量大國，根據(jù)最新煤層氣資源評價(jià)，我國2000m以淺煤層氣地質(zhì)資源量為36.8萬億m3，按照目前我國的抽采工藝，只有占煤層氣總量大約30~50%的較高甲烷濃度的煤層氣被回收利用，其余50~70%左右的煤層氣，其中大部分是甲烷濃度低于30%（v）的低濃度煤層氣由于無法利用而不得不直排大氣。
煤層氣中的甲烷是優(yōu)質(zhì)的燃料和化工原料資源，按照熱值計(jì)算，每1Nm3甲烷相當(dāng)于1.14kg標(biāo)準(zhǔn)煤。與此同時(shí)，煤層氣排入大氣還會對大氣環(huán)境造成嚴(yán)重影響，甲烷的溫室氣體效應(yīng)相當(dāng)于二氧化碳的21倍。因此回收利用低濃度煤層氣是合理利用資源和保護(hù)環(huán)境的大課題，長期以來，低濃度煤層氣濃縮技術(shù)的研究一直是國內(nèi)外瓦斯治理和瓦斯利用方面的一個技術(shù)難點(diǎn)和重點(diǎn)。
2012年張國瑞同志瞄準(zhǔn)了這一世界性難題，主持開始了低濃度煤層氣提濃技術(shù)的研究，敢于突破條條框框，勇于提出科學(xué)的見解，經(jīng)過反復(fù)實(shí)驗(yàn)研究后提出了一種常壓吸附真空脫附、包含多次均壓和真空清洗步驟的低濃度煤層氣變壓吸附濃縮甲烷工藝技術(shù)�？梢詫⒓淄闈舛�5~30%（v）的原料氣經(jīng)分離后，得到甲烷濃度>50%（v）的產(chǎn)品氣和甲烷濃度<1.5%（v）的凈化氣，甲烷回收率90% 。同時(shí)該工藝流程有較好的可實(shí)現(xiàn)性，對該工藝進(jìn)行分析后發(fā)現(xiàn)，裝置投資和運(yùn)行能耗較低，有較好的運(yùn)行安全和可靠性，項(xiàng)目具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境保護(hù)效益。為我國煤礦安全技術(shù)和低濃度煤層氣提濃技術(shù)及其工程應(yīng)用作出了突出貢獻(xiàn)。